L'innovation pour le plus grand nombre

Ce qui m’intéresse dans l’innovation, c’est la transversalité des idées, le partage des talents, le décloisonnement, la création de valeur autour d’une idée simple. Je suis à l’origine de deux projets primés dans le cadre des Best Innovators : le dispositif de visio-conférence Early Bird Petroleum Engineering (2016), l’utilisation de la fabrication additive dans la conception de pièces (2019). A chaque fois, j’ai travaillé sur des sujets que je qualifierais d’orphelins… Ils émergeaient dans l’industrie mais il n’y avait pas de porteur de projet chez Total. Un challenge à relever !

Les idées naissent de l’expérience

Le dispositif « Early Bird Petroleum Engineering » a pris forme au milieu des années 2000, je revenais de la filiale UK et j’avais plus de 16 ans d’expatriation à mon actif… A chaque mutation, je faisais le même constat : la faiblesse des échanges entre les filiales et avec le siège, le manque de partage d’expériences et de connaissances entre les ingénieurs russes, angolais, hollandais, nigérians… Les nouvelles technologies arrivaient à point nommé, nous avons monté un système de visio-conférence qui permet de connecter une vingtaine de sites en simultané, une plateforme sur laquelle chacun peut accéder aux invitations et aux précédentes sessions… Tous les mardis entre 8H15 et 9H, un meeting technique est proposé sur des sujets process, développement, construction, forage, puits, réservoir… La force de cette innovation, c’est sa simplicité. Pas de gouvernance lourde, pas de comité de sélection des sujets, une participation basée sur le volontariat.

L’aventure de l’impression 3D

L’aéronautique s’y intéressait, j’ai voulu en savoir plus… Et voir si l’Oil & Gas ne pouvait pas tirer aussi parti de cette révolution. Le premier test a eu lieu début 2018. Pour la première fois, Total a eu recours à la fabrication additive pour concevoir en urgence un outil de barbotage en polyamide destiné aux installations sous-marines d’Akpo (offshore Nigeria par 1250 m d’eau). Imprimé en seulement 36 heures par Hutchinson, l’outil a permis d’injecter du méthanol et de venir à bout du bouchon d’hydrates qui s’était formé dans le module de connexion. La ligne d’export de gaz du FPSO Egina a ainsi pu être rapidement raccordée à celle d’Akpo. La solution conventionnelle – le remplacement de l’assembleur ITA – aurait été bien plus longue et dix fois plus coûteuse.

Seconde expérience, toujours en 2018, quatre inducteurs en titane ont été conçus et imprimés en 3D, par mes collègues de TEP UK, pour être intégrés aux pompes de transfert destinées au développement du gaz à condensats à très haute pression de Culzean, au large d’Aberdeen. Ces dernières présentaient un risque élevé de cavitation. A nouveau la fabrication additive a confirmé son efficacité : les pièces ont été livrées en deux semaines alors que la fabrication d’impulseurs modifiés aurait retardé de 24 semaines la livraison des pompes à Singapour…

Dès juillet 2019, ces expériences réussies ont permis de structurer une équipe dédiée à la fabrication additive chez Total. Le Booster de Pau a été équipé de deux imprimantes 3D, c’est une très belle vitrine. Maintenant, il faut que l’innovation fasse son chemin, que les opérations soient prêtes à tenter l’expérience… Porter une innovation, c’est aussi s’assurer de son utilisation par le plus grand nombre. Il faut savoir en abandonner la paternité pour l’inscrire dans l’ADN de l’entreprise. C’est important !